电池制造的效率与质量成为行业竞争的加分项,深圳比斯特自动化设备有限公司凭借其半自动电池生产线,以“人机协作”模式实现了高效生产与精确控制的平衡。本文将深度解析该产线从电芯分选到成品检测的全流程,展示该设备的创新与便捷。

比斯特半自动生产线聚焦18650与21700规格圆柱电芯,以“模块化设计+人机协同+数字化追溯”为优势,适配多品种、中等批量的生产场景。其完整流程可划分为产前筹备、产品生产、质量管控、产后收尾四大部分,环环相扣构成高效稳定的生产体系。 

一、产前筹备

产前筹备是生产线顺利运行的前提,首先是参数与夹具调试,针对磷酸铁锂、三元锂等不同材料的电芯,通过操作面板调整焊接功率、速度等参数,更换对应夹具,2小时内即可完成产品换型,无需大规模改造设备。同时核对气源压力至0.4 - 0.8Mpa,确认AC380V、16KW的功率供给稳定,保障设备运行精确性 。

其次是工艺参数预设,调用产线内置的自适应焊接工艺库,匹配电芯对应的焊接波形与参数,避免焊接飞溅和虚焊问题;并设定电芯电压内阻的分档标准,确保分选环节有明确依据。

最后是人员岗前培训,针对不同岗位的操作要点开展实操教学,使其掌握异常卡料处理、人工装支架等操作要点。同时完成产线与MES系统的对接调试,确保生产数据能实时同步至管理平台。

二、产品生产

采用“关键工序自动化、辅助工序人工补位”的协作模式,涵盖电芯处理到模组组装的全步骤。第一步是智能上料与面垫处理,工人将装满电芯的盒子放置在传送带上,机械手自动夹取电芯传送至下一工位,空盒则通过另一侧输送带自动运出。随后设备自动为电芯正极贴圆形青稞纸,该功能可按需关闭,灵活适配不同绝缘需求。

第二步是自动分选与储存,借助高精度四线制测试仪,设备对电芯电压和内阻进行精确检测,通过五个分选通道将电芯自动分档归类。分选后的电芯进入料库储存,再由设备从同档位料库中抓取电芯,精确装入胶盒并通过升降机传送至人工装支架工位。

第三步是精确组装与焊接,先通过CCD相机自动检测电芯正负极位置,避免组装反向。工人完成支架装配和镍片放置后,设备启动双面自动点焊,依托实时焊缝跟踪技术补偿装配公差,将装配精度控制在±0.2mm以内。 

三、质量管控

该产线构建了“全流程检测+可追溯管控”的质量体系,一是工序在线检测,焊接环节的监控系统实时记录每个焊点的参数,视觉引导定位系统全程把控定位与焊接的精度。绝缘垫片放置环节,通过变频电机控制缓冲压力,避免电芯出现机械损伤。

二是人工复核抽检,工人针对焊接后的模组进行绝缘性能抽检,核对支架装配的牢固度,弥补自动化检测的细微盲区。

三是异常处理与追溯,一旦检测到不合格品,系统立即暂停对应工位并报警。借助生产数据档案,可快速追溯至具体的电芯档位、焊接参数及操作人员,若为参数问题则及时调整工艺,若为操作问题则组织复盘培训。

四、产后收尾

 产后收尾是生产线流程的最后一环,首先是成品检测与分拣,将模组接入综合性能测试机,检测开路电压、交流内阻等重要指标,合格品转入下一道工序,不合格品标注缺陷原因后送入返工区,做好台账记录。

其次是对合格模组进行标准化封装,人工核对模组型号与包装信息,同时系统自动汇总生产数据,生成包含电芯参数、焊接记录的电子档案,形成每个模组的一对一的追溯条形码。

最后是产线维护,清洁设备焊接工位的飞溅残渣,运行部件进行润滑保养,检查测试仪等精密部件的精度,排查气源过滤装置,确保无杂质影响后续运行,为下一轮生产预留稳定状态。

相较于纯人工生产线,比斯特半自动生产线通过自动化设备介入大幅提升生产效率与产品稳定性。随着物联网、大数据技术的融入,比斯特半自动生产线将朝着智能化、精细化方向持续升级,为制造业的自动化生产提供更优解。